Macchinari e dispositivi devono funzionare nel modo più efficiente possibile, riducendo al minimo le probabilità di guasti e riparazioni di emergenza: questo è uno dei compiti più importanti per il responsabile dei servizi per la manutenzione degli impianti industriali.

Ed è un compito che sta evolvendo molto rapidamente, grazie alle spinte verso l’innovazione tecnologica che provengono da molteplici direzioni, per esempio dal Piano Impresa 4.0 incentrato sulla quarta rivoluzione industriale, che prevede di aumentare l’integrazione tra il mondo “fisico” (impianti, linee produttive) e quello “virtuale” rappresentato dall’intelligenza artificiale, dagli algoritmi di autoapprendimento, dai Big Data e dal “web delle cose”, IoT (Internet of Things).

Così chi fa manutenzione degli impianti industriali deve seguire con attenzione le principali tendenze che stanno plasmando il presente e il futuro della sua attività.

Manutenzione degli impianti industriali: le piattaforme giuste

La prima tendenza innovativa che sta coinvolgendo un numero crescente di piccole e medie imprese italiane, nell’ambito della manutenzione degli impianti industriali, è l’impiego di piattaforme software di asset management con una serie di strumenti e servizi che facilitano il lavoro quotidiano di tecnici e ingegneri.

Queste piattaforme sono molto complete, e permettono di controllare ogni aspetto della manutenzione, ad esempio integrando i dispositivi IoT nei processi produttivi e monitorando in tempo reale il funzionamento dei macchinari per pianificare in anticipo gli interventi di assistenza.

Inoltre, consentono di gestire, modificare e scambiare documenti e rapporti sulle attività svolte/programmate e sugli aspetti concernenti la sicurezza e la sostenibilità ambientale dei diversi reparti aziendali.

La manutenzione degli impianti industriali diventa predittiva

La manutenzione predittiva è la seconda tendenza che si sta diffondendo sempre di più tra le aziende di diversi settori. In sintesi, è la forma più aggiornata, sotto il profilo tecnologico, della manutenzione programmata/preventiva, il cui obiettivo è evitare il fermo-macchina prolungato di un impianto per il guasto improvviso di un componente.

La manutenzione predittiva si basa sul monitoraggio costante dei parametri che riguardano il funzionamento degli impianti industriali, come la temperatura di esercizio, le vibrazioni, la composizione chimico-fisica dei lubrificanti. Un eventuale scostamento o anomalia rispetto allo stato “normale” del macchinario indicherà la necessità di programmare un intervento di assistenza per anticipare una prossima e probabile rottura, causata dall’usura o dall’obsolescenza di un determinato componente.

In altre parole, l’obiettivo è limitare il più possibile gli inconvenienti che costringono i tecnici della manutenzione a lavorare “a chiamata” in condizioni di emergenza.

Con l’IoT la manutenzione degli impianti  industriali diventa sempre più precisa

La manutenzione predittiva degli impianti industriali sta allargando i suoi confini grazie soprattutto al cosiddetto “internet delle cose”, IoT (Internet of Things). Le possibili applicazioni dell’IoT sono innumerevoli: qui è interessante evidenziare che il dialogo tra mondo fisico e mondo virtuale, tra macchinari e algoritmi, è abilitato da reti di sensori, misuratori, contatori elettronici, installati sui singoli apparati industriali delle aziende e connessi tra loro tramite il web.

In questo modo, ogni impianto è in grado di comunicare le informazioni sul suo funzionamento ai sensori, che a loro volta trasmettono questi dati ai software di gestione per essere analizzati, catalogati, storicizzati. E dai dati si potranno ricavare indicazioni fondamentali per migliorare la produttività, incrementare l’efficienza, prevedere le anomalie, pianificare i servizi di assistenza.

Controlli ravvicinati con robot e droni

La terza tendenza che sta innovando gli strumenti operativi per la manutenzione degli impianti industriali è l’utilizzo di robot e droni, particolarmente utile per ispezionare in modo ravvicinato certe strutture.

Pensiamo, ad esempio, a un grande parco eolico: con i droni si può controllare lo stato dell’usura di vari elementi – pale, rotori, torri di sostegno – individuando tempestivamente le eventuali anomalie che rischiano di compromettere il rendimento di ogni singola turbina eolica.

E così il tecnico deve intervenire solamente quando il suo intervento è stato programmato in seguito a una verifica preventiva, riducendo i costi complessivi della manutenzione.