La manutenzione programmata e quella predittiva sono entrambe fondamentali per garantire la massima efficienza degli impianti produttivi e ottimizzare gli interventi di riparazione.

Tra i due tipi di manutenzione corrono parecchie differenze ma si può affermare che rappresentino le due facce della stessa medaglia, perché condividono un obiettivo: ridurre il più possibile i margini di rischio dei processi manutentivi, rendendo ogni operazione più efficace, precisa e tempestiva, con la conseguenza di abbattere i costi dei singoli interventi.

Così, per entrambe le strategie di manutenzione, programmata e predittiva, i risultati migliori si possono ottenere se si utilizzano gli strumenti e le tecnologie digitali nell’ambito di un piano “Industria 4.0”, con cui trasformare il modus operandi tradizionale delle piccole e medie imprese. Quest’ultimo è confinato nella sfera “fisica”, materiale: documenti e archivi cartacei, controlli periodici sul posto per verificare lo stato di funzionamento dei macchinari, sostituzioni di pezzi in seguito a guasti e rotture.

L’impiego di software per la gestione degli impianti consente invece di alzare il livello della manutenzione programmata convenzionale e farla sconfinare, quando le circostanze lo richiedono, nella manutenzione predittiva, entrando allora a pieno titolo nella sfera digitale-immateriale dei processi manutentivi.

Come gestire la manutenzione programmata con gli strumenti 4.0

Il principale contributo delle tecnologie 4.0 alla manutenzione programmata è la possibilità di automatizzare attività e processi, che in precedenza erano perlopiù affidati alle competenze e alle “attenzioni” delle persone.

Compilare schede e rapportini, pianificare il calendario degli interventi periodici, monitorare le scadenze previste, gestire gli inventari di magazzino e gli ordini d’acquisto dei ricambi, garantire la tracciabilità delle riparazioni/sostituzioni che riguardano ogni asset produttivo: per essere davvero efficace, la manutenzione programmata richiede di avere sempre a portata di mano le informazioni giuste al momento giusto.

Pertanto, è indispensabile utilizzare le funzionalità messe a disposizione dai software EAM (Enterprise Asset Management) o CMMS (Computerized Maintenance Management System), integrandole anche con un archivio digitale di tutti i documenti associati ai vari impianti e specifiche applicazioni di Business Intelligence. Queste ultime sono molto importanti in una strategia di manutenzione programmata, essendo progettate per supportare i tecnici nelle loro decisioni operative.

Difatti, tali software permettono di gestire in modo automatico diverse attività, come il calendario degli interventi programmati per i singoli tecnici o le squadre di manutentori, l’organizzazione e il monitoraggio dei flussi di lavoro, l’approvvigionamento dei materiali necessari alle manutenzioni periodiche, il controllo sullo stato di avanzamento degli interventi, e molte altre attività.

Impianti sempre connessi grazie all’IoT

Non sempre, però, la manutenzione programmata è la via migliore da seguire.

Tra l’altro, se si esagera con i controlli a intervalli regolari per tutelarsi da eventuali guasti improvvisi, si rischia di fare un’eccessiva manutenzione e di disperdere il lavoro dei tecnici in operazioni non realmente necessarie, con un conseguente innalzamento di costi.

Qui arriva in aiuto la tecnologia IoT (Internet of Things), il “web delle cose” che può trasformare ogni oggetto fisico in un oggetto connesso alla rete digitale. In pratica, ogni impianto, tramite l’installazione di sensori, diventa un nodo della rete IoT e trasmette costantemente un flusso di dati sul suo funzionamento.

Dati che saranno raccolti, archiviati, elaborati da speciali algoritmi di auto-apprendimento (machine learning) che sono in grado di capire se un dato impianto è in buona salute e sta lavorando al massimo della sua efficienza, oppure se inizia a presentare segnali di usura con un peggioramento delle prestazioni, misurate in rapporto a certi parametri standard.

Insomma, se c’è una qualsiasi anomalia in un macchinario (una vibrazione che non dovrebbe esserci, un rumore di troppo, un incremento eccessivo di temperatura, ecc.) la rete IoT la rileverà immediatamente. Così il responsabile della manutenzione avrà veramente tutte le informazioni giuste al momento giusto e potrà decidere se e quali interventi eseguire sugli impianti.

Realizzando una rete IoT, infatti, l’azienda si pone l’obiettivo di fare il suo ingresso nella manutenzione predittiva, che serve a prevedere quando potrebbe verificarsi un guasto o una rottura, in modo da compiere delle manutenzioni efficaci e mirate, riducendo tempi e costi.